Nissan – moteur de qualité et de réduction de coûts

La société économise 360.000 € et atteint le « zéro rebut » grâce aux systèmes de palpage Renishaw

 Établie en 1986, l'usine Nissan de Sunderland (Grande-Bretagne) a été complétée par deux chaînes de production dédiées aux arbres à cames en 1991. Le développement continu de nouveaux modèles de voitures et les grandes différences de moteurs a forcé Nissan en 2001 à adopter une approche radicale pour répondre à ses futurs besoins de production.

Les chaînes actuelles ne pouvant plus faire face à la complexité de la nouvelle génération d'arbres à cames, un processus a été mis au point pour remplacer les deux chaînes dédiées par une seule chaîne flexible.

Cette nouvelle chaîne occupe la moitié de l'espace d'atelier des chaînes de départ tout en maintenant le même rendement. En 2002, quatorze variantes d'arbres à cames passaient par la nouvelle chaîne, il n'y en a plus désormais que six.

Le devis initial pour une chaîne flexible autonome capable de gérer les énormes différences se chiffrait à 360.000 €. Une mise à niveau des quatre tours Okuma en place fut envisagée puisque les techniques d'usinage dédiées produisaient déjà des composants de bonne qualité. Pour chaque machine-outil, Renishaw proposa un système de palpage LT02S Renishaw monté sur tourelle exploitant la souplesse des tours pour gérer les multiples variantes et revenant en tout à seulement 30.000 € pour les quatre machines. Bien qu'anciennes, ces machines ont retrouvé un second souffle en acquérant une intelligence au travers des palpeurs ; elles peuvent désormais réagir aux problèmes à mesure qu'ils se présentent.

Les principaux domaines de réussite se situent dans le réglage des pièces et le contrôle d'échantillons après usinage où de nouveaux procédés ont eu un impact spectaculaire sur les niveaux de rebut. Nissan n'hésite pas à s'avancer en déclarant que, à l'issue de ce processus, sur les 550 000 arbres à cames produits par an, aucun composant n'a été mis au rebut sur ces machines. En fait, la société est sur le point de passer un cap important car, dans peu de temps, elle aura atteint le seuil des deux millions de pièces bonnes.

Le palpage devient une pratique standard

Un document expliquant en détail l'utilisation du système de mesure dans le cadre du procédé de fabrication, est fixé en permanence sur chaque tour à CN. Référence constante pour chaque opérateur, ce document répertorie les quatre raisons clés pour déclencher des mesures après usinage avec le palpeur Renishaw :

1. Maintien de la qualité générale, c.à.d. mesurer les références principales suivant une fréquence déterminée (20 pièces).
2. Changement d'outil. Le système de gestion d'outil sur le tour est interrogé à chaque cycle pour déterminer s'il faut un changement complet ou un changement unique.
   Un changement complet d'outil entraînera la mesure de tous les éléments alors qu'un changement unique d'outil ne mesurera que l'élément relatif usiné par cet outil.
3. Changement en cas de variante.
4. Début d'équipe ou première pièce produite. Contrôle des compteurs de pièces sur le tour à chaque cycle.

Cette action est particulièrement importante quand on démarre une machine à froid un dimanche soir.
Les améliorations spectaculaires des capacités de production de Nissan et l'intégration du palpage en tant que pratique standard semblent avoir fait oublier les réticences initiales.

Site Nissan de Sunderland et chaîne d'arbres à cames

L'énorme site de Sunderland regroupe la plupart des operations de fabrication nécessaires à la construction et l'assemblage de toutes les pièces des voitures Nissan, que ce soit au sein meme de Nissan ou par l'intermédiaire de ses nombreux sous-traitants de pièces locaux.

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